Diversification
Du naval jusqu'à l'aéronautique

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Le chantier Naval MULTIPLAST utilise se compétences dans les composites pour gagner des marchés dans l'Aéronautique et le Spatial.

Spécialisé dans la mise en oeuvre de pièces composites de grandes dimensions,le Breton Multiplast est de plus en plus sollicité par les grandes entreprises aéronautiques et spatiales. Sa maîtrise des matériaux composites, réalisés hors autoclaves, et couramment utilisés dans les catamarans qu'il fabrique, a constitué un argument de poids.
Reconnue comme faisant partie des meilleurs chantiers navals, la PME a débuté sa diversification en 2000 avec la signature d'un contrat avec Thales Training & Simulation pour la fabrication de simulateurs de vol pour le programme Tigre. Au final, dix simulateurs ont été livrés. Chacun d'entre eux se compose d'un dôme de 7,30 rn de diamètre en composites. Aujourd'hui, l'aéronautique pèse entre 30 et 50 % des ventes totales (7 M€ en 2012).

RADIOTÉLESCOPE.

Depuis 2006, cette entreprise comptant 80 employés travaille également pour Thales Alenia Space. Elle a participé au plus grand programme de recherche astronomique Alma, avec la construction de 25 cabines destinées à soutenir les paraboles du grand radiotélescope géant assemblé au Chili. Une cabine a été livrée toutesles six semaines jusqu'en 2011,objectif atteint pour la jeune société.Multiplast est également fabricant de radars de surveillance côtière et de radômes pour Thales Air System. Des solutions 100 % carbone tant pour les pièces que
pour les moules. La société élabore les moules avant de faire
fabriquer les pièces. « Tout est dans la précision et donc le choix d'un moule bien particulier au produit », explique Yann Penfornis, directeur général associé chez Multiplast.Thales est ainsi devenu l'un de ses plus gros clients.

AIRBUS

L'entreprise installée à Vannes collabore également avec le département Engine Airintake d'Airbus pour la fabrication de démonstrateurs pour les essais au sol et en vol. Plus récemnlent encore, la société a conçu et fabriqué les entrées d'air des réacteurs de l'A380, l'A350XWB et de l'A320neo.
Depuis mars 2012, Mutliplast est passé à la vitesse supérieure en s'équipant d'un tout nouveau système de contrôle dimensionnel, le LaserTracker développé par la société Faro (voir encadré).
Il s'agit d'un laser de poursuite portable très précis permettant à l'utilisateur une mesure simple,rapide et extrêmement précise.
Par un système de contact entre le laser Faro (permettant de mesurer jusqu'à 80 mètres de distance) et le produit à contrôler, un nuage de points est récolté par le logiciel selon le déplacement de l'utilisateur. Ensuite, l'ordinateur analyse ce nuage et vérifie que l'assemblage rentre dans les tolérances dimensionnelles attendues par le client.
Désormais, toutes les pièces de grande dimension en composites sont passées au crible par le Laser Tracker.
Comme l'explique Dominique Dubois, président de Multiplast, «nous devons utiliser des systèmes de contrôle très précis afin de satisfaire au mieux le client. L' utilisation du Laser Tracker de Faro est idéale pour obtenir des contrôles d'alignement très précis de nos grandes pièces composites; ce qui nous était impossible à vérifier aussi facilement avec des moyens de contrôle conventionnels».
Multiplast projette maintenant de s'in1planter l'année prochaine en Suisse et dans deux à trois ans au Royaume-Uni afin de se rapprocher du pays où l'industrie du composite est très développée.

Article de Malya Kacemi