Dernière ligne droite pour Club Med.
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Assemblée en février 2000, la plate-forme de Club Med reçoit actuellement ses ultimes finitions. Espars, appendices et voiles avancent de concert. Le catamaran de 33 m co-skippé par Grant Dalton (NZ) sera entièrement achevé d'ici un mois.

Environ 600 m2 de carbone ont été enduits, poncés et sont en train d'être passés au pistolet. Ceci impose de travailler avec un maximum de propreté dans tout le chantier, pour éviter les poussières. l'habit que revêt Club Med est bleu ciel et blanc, avec en guise de figure de proue une nageuse dessinée sur chaque étrave.

Options secrètes et confort minimum
Les techniciens de Multiplast finissent de mettre en place les aménagements intérieurs, prélude aux installations électriques et électroniques. l'accastillage est en train d'être posé. Winchs et poulies, répertoriés sur les catalogues des constructeurs, reprennent des mécanismes largement éprouvés.

Toutes ces étapes sont l'occasion pour Grant et son directeur technique, le Français Jean Maurel, d'exercer une influence capitale sur une multitude de "détails" essentiels – et ainsi d'apposer leur "griffe" sur le plan générique de Gilles Ollier. Une stricte confidentialité entoure désormais les opérations afin de garantir la spécificité de chacun des 3 catamarans construits par Multiplast pour The Race. Disons seulement que Grant impose une approche plutôt spartiate de la course – le confort est réduit au strict minimum.

Espars
Le longeron (poutre qui s'élance vers l'avant à partir du pied de mât) est terminé. Cette pièce de 15,5 m en carbone doit encaisser des contraintes considérables, car elle sert de point d'amure à un immense genaker. Multiplast a donc innové en le construisant d'un seul tenant, à la place des deux tronçons (de part et d'autre de la poutre avant) utilisés sur Explorer (26 m) et même sur PlayStation (32,5 m).

Toujours à Vannes, les demi-coques du mât-aile de 41,5 m vont bientôt être assemblées, et la bôme de 14,5 m est entrée en fabrication. Le matériau choisi – du carbone haut module M46J – permet de construire le mât comme une coquille, sans aucune cloison interne. Une drisse spéciale et une trappe en pied de mât permettent d'ailleurs de hisser un homme en tête de mât... par l'intérieur. Autre particularité de l'espar : sa fabrication, comme celle de Club Med dans son ensemble, intègre d'emblée tous les points d'ancrage. Au lieu de nécessiter des ferrures rapportées en titane, ces pièces sont réalisés en carbone unidirectionnel et complètement solidarisées au mât. Un gage de fiabilité.

Appendices
A noter enfin que l'activité déployée autour de Club Med s'étend bien au-delà de l'atelier de Multiplast. Isotope, à Marans, est en train de façonner ses safrans. Mick Kermarec, avec la collaboration de l'Ecole Centrale de Nantes et du Crain, a optimisé leur profil pour éviter les problèmes de cavitation (décrochage lié à l'apparition de basses pressions autour du safran) jusqu'à des vitesses supérieures à 40 nœuds (74 km/h). A titre de comparaison, les safrans des trimarans de 60 pieds – qui lui ont servi de base de travail – cavitent autour de 33 nœuds (61 km/h). Ceux de Club Med se distinguent en outre par leur profondeur de près de 2 m, pour un contrôle optimum.

A La Rochelle, le même Crain (Centre de recherche pour l'architecture et l'industrie navales) construit quant à lui les dérives, pour lesquelles pas moins de 45 configurations différentes ont été testées. Enfin, toujours à La Rochelle, la voilerie Incidences taille les voiles de Club Med dans un tissu spécial, un composite de Spectra/Mylar conçu aux Etats-Unis.