Newsletter 2021-03

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RECRUTEMENT

Ollivier Bordeau : « Multiplast, un nouveau chapitre dans le roman de mon parcours »

Ancien kayakiste de haut niveau devenu passionné de bateau après avoir découvert la Mini-Transat, Ollivier Bordeau, alias « Olibo », a intégré en fin d’année 2020 le chantier Multiplast en qualité de responsable de production. L’occasion pour lui de revenir sur sa carrière.

Peux-tu nous raconter ton parcours de constructeur de bateau ?

Avant le « vrai » bateau, je me suis d’abord occupé de kayak ! Il se trouve que cela a été mon sport passion, que j’ai pratiqué dès l’âge de 7 ans à côté d’Angers, puis à Brest. J’ai ainsi été deux fois champion d’Europe en descente au début des années 1980, mais comme je n’avais pas les moyens de me payer les meilleurs kayaks, parce que c’était très cher, je me suis mis à en construire avec mon père. Et le 15 septembre 1985, alors que je m’entraînais à Brest, j’ai assisté au départ de la Mini-Transat, je me suis dit que c’était une évidence, j’ai arrêté le kayak du jour au lendemain. J’ai participé à la Mini en 1989 à bord d’un proto que j’avais racheté à Isabelle Autissier, et l’année d’après, pour Vannes-Les Açores-Vannes, j’avais pas mal modifié le bateau. Au départ, j’ai croisé Christian Bouroullec, le patron du chantier de Structures, qui m’a demandé quel chantier m’avait fait ça, je lui ai répondu, très fier, que c’était moi, il m’a alors dit : « Je t’embauche. » C’était parti ! Christian a beaucoup compté, parce qu’il m’a appris à adapter sur des bateaux à voile tout ce que j’avais acquis auparavant.

Comment s’est passée la suite ?

Je suis parti de chez Structures quand le chantier s’est mis à faire des bateaux de série, ça m'intéressait moins, pour créer mon propre chantier à Brest, Latitude 48°24. L’aventure a duré huit ans, on a construit une quarantaine de Mini, jusqu’en mai 2004, date à laquelle l’autoclave a explosé. J’ai alors arrêté du jour au lendemain pour enseigner pendant deux ans à l’INB en tant que formateur composite. En 2006, mon ami Ewen Le Clech, qui venait d’arriver chez Banque Populaire, est venu me chercher pour me proposer d’être responsable du suivi de la construction du fabuleux Maxi Banque Populaire V. Ça a duré quatre ans, je suis ensuite parti un an faire un tour de l’Atlantique en famille sur un Oceanis 430, et quand je suis revenu, ça s’est enchaîné : j’ai travaillé pour des équipes et des propriétaires pour du suivi de construction, ce qui m’a mené en Angleterre, Allemagne, Italie, Slovénie… J’ai de nouveau travaillé pour Banque Populaire sur les Maxi IX et XI, également pour Charal, DMG Mori et Time for Oceans, ces deux derniers chez Multiplast. Et en novembre dernier, j’ai reçu un coup de fil de Yann Penfornis qui cherchait quelqu’un pour un remplacement de quatre mois en tant que chef d’atelier. J’ai accepté et ça s’est transformé en CDI, mon premier depuis très longtemps ! Me voilà donc responsable de production, finalement, c’est une suite logique, un nouveau chapitre dans le roman de mon parcours.

Que pensez-vous apporter à Multiplast ?

D’abord mon expérience et mon regard extérieur, qui peuvent permettre de remettre en cause certaines habitudes en proposant d’autres méthodes ou d’autres références de produits. Et mon réseau, en France et à l’étranger : j’ai rencontré beaucoup de monde dans l’univers du bateau à voile depuis plus de trente ans, je connais beaucoup de fournisseurs, j’ai travaillé avec de nombreux chefs de projet au sein de plusieurs équipes, ce qui m’a permis de nouer avec eux de bonnes relations de confiance. J'apprécie aussi le côté transmission, très présent chez Multiplast, et le fait de gérer des équipes au quotidien, entre les chefs d’équipe et les opérateurs. Il se trouve que dans mon parcours, j’ai aussi été éducateur spécialisé, ça m’a appris à mieux appréhender les relations humaines et ça me sert quand il s’agit d’essayer de résoudre des problèmes, petits ou grands, qui peuvent se poser dans la vie d’une entreprise.

Photos © DR Multiplast

OLYMPISME

Multiplast rêve d'or avec Quentin Delapierre et Manon Audinet !

Sélectionné français en Nacra 17 aux côtés de Manon Audinet pour les Jeux olympiques de Tokyo (23 juillet-8 août), Quentin Delapierre était de passage début mars chez Multiplast pour récupérer une paire de foils tout juste peinte au sein de l’atelier par Nicolas Taillandier, l’un des peintres du chantier.

Début janvier, le tandem a en effet noué un partenariat avec Multiplast, qui s’occupe d’appliquer sur les appendices du Nacra 17 tricolore le vernis de surface autorisé par la classe : la peinture Durepox transparente, également utilisée sur d’autres bateaux, notamment pour les foils d’Imoca.

« Quentin nous a sollicités en décembre pour savoir si nous avions le temps de nous occuper de ça pour eux. L’idée de les accompagner avec Manon, dans leur quête de médaille olympique nous a plu. Clin d’œil du destin, Quentin est en plus originaire de Vannes, explique Dominique Dubois, PDG du Groupe Carboman. Les équipes ici sont également ravies d’être au contact de champions qui vont représenter la France dans quelques semaines sur la plus grande compétition sportive du monde, ce projet a une bonne cote de sympathie en interne. »

Un projet qui nécessite de ne rien laisser au hasard, d’où la décision du double vainqueur du Tour Voile (2016 et 2018) de faire appel à Multiplast : « Aujourd’hui, nous avons sélectionné la paire de foils que nous pensons la plus performante pour les Jeux, mais une fois ce choix fait, nous avions vraiment besoin d’expertise pour le traitement de surface. Plus ça va, plus on se rend compte de l’importance de la préparation des appendices pour performer, c’est vraiment un gros dossier. Voilà pourquoi nous sommes super contents de travailler avec Multiplast, un acteur majeur et incontournable de la construction et de la préparation de bateaux, on touche à ce qui se fait de mieux dans le secteur ! »

Autre clin d’œil du destin, c’est chez Multiplast que Quentin Delapierre était sur le point de lancer, il y a trois ans, la construction d’un Multi50, avant de finalement prendre la décision de se lancer dans l’aventure olympique. Les chemins du Vannetais et du chantier se croisent donc de nouveau sur un projet qui permet aux équipes du chantier de se confronter à une autre culture de la voile de compétition.

« Quand il parle de ses appendices, on sent que Quentin maîtrise vraiment le sujet, il sait identifier sur de petits détails quelle paire de foils est la meilleure, quels safrans décrochent ou pas, il a une idée précise de quel ponçage il va avoir besoin en fonction des spécificités du plan d’eau, c’est intéressant de se confronter à cet univers que nous connaissions moins », confirme Dominique Dubois.

Ce jeune partenariat est visiblement né sous de bons auspices, puisque le tandem Quentin Delapierre/Manon Audinet a décroché une bonne troisième place lors de la première compétition internationale de la saison, la Lanzarote International Regatta, qui s’est achevée le 26 mars. A confirmer dans cinq mois à Tokyo !

EN BREF

• Après ceux de MACSF et de Seaexplorer-Yacht Club de Monaco pour le Vendée Globe 2020, Multiplast fabrique de nouveaux foils de 60 pieds Imoca : le chantier doit livrer en juin le nouveau foil tribord du bateau de Boris Herrmann, le précédent ayant été cassé juste avant l’arrivée de l’Allemand aux Sables d’Olonne après une collision avec un bateau de pêche. Suivra dans la foulée une nouvelle paire de foils dessinée par Guillaume Verdier pour 11th Hour Racing.

• Spindrift 2 sortira de chez Multiplast début avril. Au programme du chantier hivernal qui s’achève : une modification de l’étrave et une nouvelle décoration pour le maxi-trimaran, dont l’équipage mené par Yann Guichard vise toujours le Trophée Jules Verne.

• Un mois après l’annonce par les Chantiers de l’Atlantique de l’installation en deux temps (été 2021 puis 2022) sur le site de Saint-Nazaire d’un démonstrateur à échelle 1 du projet Solid Sail (destiné à équiper des paquebots de croisière), les deux premiers panneaux en composite de 100 m2 de la voile ont été démoulés. Multiplast poursuit la production à raison d’un panneau par semaine, pour une mise en place en juillet sur le premier tronçon de mât de 38 mètres, dont le chantier vannetais est également partie prenante dans la construction.

• Chargé d’affaires chez Multiplast depuis cinq ans, Romain Bigot, 27 ans, s’alignera en septembre au départ de sa première Mini-Transat sur le 802 La Vie est Belt, plan Etienne Bertrand de 2011, qui vient de subir un gros chantier d’hiver à l’atelier (peinture, renforts structurels, accastillage, optimisations ergonomiques…). Romain cherche encore des partenaires.

• Annoncé dans notre dernière newsletter, le premier Clak40, Class40 dessiné par VPLP et construit chez Multiplast avance bien : la première coque vient d’être démoulée, le pont est en fabrication, la quille a été commandée en Angleterre. L'assemblage pont-coque aura lieu en mai pour une livraison du premier exemplaire en juillet à Andrea Fornaro. Le second suivra en août pour Nicolas d’Estais.

• Le compositeur/plasticien Ernest De Jouy a reçu carte blanche pour suivre à sa façon la construction du Class40 de Nicolas d’Estais. L’artiste a imaginé un timelapse musical : tous les vendredis, il vient ainsi jouer de la trompette dans le chantier, un montage final de 5 minutes de ces sessions sera présenté au moment de la mise à l’eau du bateau.

Photos © DR Multiplast

DANS LE GROUPE CARBOMAN

Décision S.A. lance un procédé de moules innovant pour l'aéronautique

Décision S.A. a dévoilé le 8 mars un nouveau procédé de fabrication de moules à destination de l’industrie aéronautique, permettant de réduire temps de construction et coûts. Explication avec Grégoire Metz, directeur général du chantier suisse.

Pouvez-vous nous présenter ce nouveau procédé de fabrication ?

Aujourd’hui, de plus en plus de pièces dans l’aéronautique sont faites en matériaux composites. Et quand on fabrique de telles pièces, on a en général un moule qui nous sert de structure pour faire l’empreinte de la pièce, construit en deux séquences : l’usinage d’un mannequin puis le drapage de la surface du moule sur cette face usinée. On démoule ensuite pour obtenir ce qu’on appelle un moule femelle. Souvent, les demandes que nous recevons concernent de la fabrication de série pour plusieurs centaines de pièces, mais si la série est petite, le coût du moule a forcément un gros impact sur le prix de la pièce. Et dès qu’on a un modèle à usiner avant de faire le moule, cela engendre plus de coûts, ainsi qu’un temps de fabrication doublé. Donc la séquence que l’on propose, c’est de shunter cette étape de manufacture du maître-modèle pour faire directement le moule femelle : on va fabriquer un châssis sur lequel on va d’abord draper une quantité de composite, en carbone ou en verre en fonction des pièces qu’il faut fabriquer, ensuite usiner avec une machine cinq axes la surface du moule drapée au préalable. Ça nous permet de supprimer la construction du modèle en amont, et de fabriquer le moule plus rapidement, ce qui est forcément avantageux en termes de coût.

Quelles pièces pouvez-vous fabriquer avec ce séquençage raccourci ?

De nombreuses pièces dans le domaine de l’aéronautique ! Notre seule contrainte, c’est que, comme ce sont des matériaux haute température, nous avons la nécessité de cuire au moins à 180 degrés sous pression avec un four autoclave, donc nous sommes limités par les dimensions de ce dernier (2,2 x 6 mètres) Et comme nous usinons directement la face du moule, nous sommes aussi limités par nos capacités d’usinage. Chez Décision S.A., nous sommes plutôt sur des pièces de 2 mètres par 2 mètres par 600 millimètres de haut. Nous pourrions imaginer sous-traiter cet usinage ailleurs, mais ça nous contraindrait à rajouter une séquence de transport et de sous-traitance, forcément moins intéressante en termes de coûts.

Cette avancée technologique peut-elle vous permettre de gagner de nouveaux marchés ?

Nous avons livré un premier moule à un premier client, suite à un besoin identifié de sa part ; il était entendu que si ça fonctionnait, il y aurait d’autres pièces à fabriquer, c’est aussi ce qui nous a poussés à nous lancer dans cette voie. Nous croyons très fort dans ce type de moule, parce qu’il répond à la problématique d’urgence que l’on connaît dans l’aéronautique, où les temps de construction sont de plus en plus compressés. Donc nous espérons effectivement que ce premier exemplaire sera suivi de bien d’autres !

Yann Penfornis : +33 2 97 40 98 44 / +33 6 12 05 86 97

"If your dreams don't scare you, they are not big enough"